Vimi Fasteners, nell’evoluzione del proprio business, ripone grande importanza all’attività di ricerca e sviluppo, considerando il progresso tecnico e l’innovazione quali paradigmi di riferimento per affermare la sua leadership nei settori di riferimento e nel mercato globale.
Il nostro intento, racconta Michele Bencivenni, Direttore della Ricerca e Sviluppo di Vimi Fasteners, è infatti quello di affiancare il cliente nello sviluppo dei propri progetti proponendoci più come partner tecnico che come tradizionale fornitore di componentistica. Crediamo infatti che questo sia il modo migliore per creare valore al cliente, condividendo le nostre competenze e conoscenze”.

Le principali collaborazioni riguardano infatti “prodotti premium impiegati in applicazioni critiche per aziende leader di mercato e all’avanguardia tecnica in settori esigenti quali automotive, aerospaziale, industriale e oil&gas”.

Il modello di business che Vimi ha adottato assume una valenza strategica nello scenario di costante evoluzione tecnologica dei mercati di sbocco, in particolare del settore automotive e industriale.

Con l’affacciarsi sul mercato dell’elettrificazione, spiega infatti Bencivenni, “i sistemi powertrain stanno subendo un cambiamento: nella porzione di mercato che sposerà la tecnologia dell’elettrico e dell’ibrido, infatti, il nostro prodotto
dovrà subire un’evoluzione significativa per seguire i nuovi requisiti geometrici e di leggerezza”.

Gli obiettivi di sviluppo vengono perseguiti, approfondisce il Direttore, “investendo in ricerca e potenziamento dei processi produttivi circa il 7% del fatturato e contando sul lavoro di un team di persone con ruoli ben definiti che vanno dalla ricerca, all’analisi di fattibilità, fino all’industrializzazione. Inoltre, per affrontare al meglio i progetti più impegnativi, Vimi si avvale anche della consulenza di atenei e di centri di ricerca specializzati”.

Attualmente, le priorità strategiche della Divisione riguardano “l’ottimizzazione dei processi legati allo stampaggio di materiali notoriamente difficili da formare, quali leghe di nichel, cobalto e titanio, in combinazione con trattamenti superficiali idonei ad incrementare la resistenza a fatica del componente”.

In coerenza con questa linea d’azione “sono stati realizzati investimenti per il potenziamento del software per l’ingegnerizzazione del processo di formatura a freddo e rullatura dei componenti, un vibroforo per testare componenti a fatica e
una macchina per l’ottimizzazione dei parametri di serraggio delle viti”.

In generale, conclude Bencivenni, “i target per il prossimo biennio sono di consolidare il know-how ed estendere le conoscenze sui materiali altamente performanti e sui processi produttivi necessari per la loro trasformazione.
Obiettivi che pensiamo di realizzare con ulteriori investimenti in tecnologie di processo innovative e installando una linea di trattamento termico specifica per lo sviluppo dei nuovi prodotti”.